Технология производства еврозаборов

Скачать прайс

Производство бетонных панелей, так называемого «еврозабора»,происходитметодом виброкассетного литья, с использованием двух различных технологических схем: технологии «моментальной распалубки» и технологии «экспозиции». На первый взгляд отличие этих двух технологий не велико, но разница результатов огромна.

Технология «моментальной распалубки» предполагает наличие очень прочных форм-матриц, тонкого подбора консистенции заливочной смеси, однородности фракции наполнителя и большого количества распалубочных поддонов. Форма-матрица, как правило, выполнена из стеклопластика, имеет мощное металлическое обрамление, обладает несущей способностью и имеет неограниченный срок службы, вес такой формы-матрицы обрамленной металлическим каркасом достигает 50 кг. Работа с такими формами несложна, но требует ловкости и хорошей физической подготовки. Количество поддонов для распалубки будет равняться числу отливаемых изделий за 1 день умножить на 2 .Весь рабочий процесс можно разделить наследующие операции:

  1. На включенный вибрационный стол устанавливается чистая смазанная форма, в нее загружается готовая бетонная смесь в необходимом объеме, а излишки бетона срезаются правилом ( приспособление предназначено для предварительного разравнивания смеси и приведения к единому уровнюс кромкой формы).
  2. вкладывается арматура ( армирующие элементы располагаются непосредственно на вибрирующую смесь и под действием гравитации утапливаются до предполагаемого центра).
  3. после завершения процесса виброуплотнения( пузырьки воздуха перестают образовываться на поверхности) двое рабочих ловким движением выкладывают готовое изделие на поддон, где панель схватывается и набирает прочность.
  4. Форма-матрица промывается, смазывается и устанавливается на вибростол для следующего цикла.

Марочность применяемого бетона должна быть не ниже 300, водоцементное соотношение 0,35, применяемая фракция щебня (наполнителя) не более 5мм. При изготовлении панелей “еврозаборов” обязательным условием является применение пластификатора, применение добавок ускоряющих процесс набора первичной прочности изделием и красящих пигментов не является обязательным и используется по необходимости. В качестве смазывающих материалов могут применяться различные промышленные распалубочные смазки, как Сепарен ,Лероссин, Гравиттан,К-222 и другие. Применение различных смесей минеральных масел с дизельным или печным топливом, мазута и отработанного моторного масла, не дает ожидаемого эффекта и лишь снижает качество продукции и увеличивает количество брака при распалубке.

При изготовлении смеси для бетонных панелей очень желательно применять растворосмесители принудительного типа, когда смешивание компонентов осуществляется скребками, лопастями или другими активными органами в неподвижной емкости, это дает возможность получать однородную высококачественную смесь за минимальные промежутки времени.

Конечным результатом работы по этой методике являются бетонные изделия непритязательные по качеству, но максимально доступные по цене.

Технология “экспозиции” лишь в общих чертах сходна с технологией “моментальной распалубки”, что объясняется общностью метода вибролитья. Главной отличительной особенностью данной технологии, является тот факт, что первичную прочность изделие набирает находясь в форме-матрице, лицевая поверхность формируется под воздействием ответной поверхности формы, зеркально копируя малейшие детали.Естественно – в таких условияхформа должна обладать высоким классом чистоты поверхности, чтоб передать ее изделию. Именно факт созревания бетонных изделий в форме-матрице имеющей супер гладкую поверхность, определяет все, качественное и эстетическое превосходстводанной технологии. Материал, из которого изготавливаются формы должен обладать целым рядом характеристик: прочностью, износоустойчивостью, способностью к термовакуумной формовке, и естественно, идеально гладкой поверхностью. После длительного, многолетнего поиска, на сегодняшний день найдено 2 вида материала удовлетворяющих этим требованиям, это ПВХ (Поливинил-хлорид) пластик и АБС (Акрилонитрит-бутадиен-стирол) пластик. В виде листов различной толщины эти материалы используются для изготовления форм-матриц “еврозаборов”, надгробных памятников, столбов и других бетонных изделий изготавливаемых методом вибролитья.

Формыдля “еврозаборов” из ПВХ пластика, изготавливаются из листов толщиной 0,8 – 1 мм, позволяют получать превосходные изделия, обладают достаточной прочностью и износоустойчивостью (около 50 циклов). При работе с такими формами необходимо изготавливать очень “строгие” несъемные поддоны носилки, так как, сами форы-матрицы несущей способности не имеют. До недавнего времени формы-матрицы из ПВХ пластика были лучшими на рынке. Появление форм для “еврозаборов” изготовленных из АБС пластика, обусловлено поиском решений по снижению затрат производства, путем увеличенияколичества циклов заливки – распалубки, а значит долговечности форм. Необходимо отметить, что поиск дал свои положительные результаты. Долговечность форм-матриц изготовленных из АБС пластикав разы превосходит аналогичный показатель ПВХ форм – до 200 циклов, против 50, кроме того, износоустойчивость глянцевой поверхности не сравнимо выше, что дает возможность получать больше отливок номинального качества . Отличительной особенностью АБС форм является их ремонтопригодность. Свидетельством окончания “карьеры” подобных форм-матриц, являются продольные трещины по периметру и углам, а так же, потеря геометрической выдержаности размеров. Формы для“еврозаборов”изготавливаются из листов АБС пластика толщиной 2,2 мм, обладают завидной прочностью и жесткостью и хотя не имеют несущей способности, требуют упрощенных поддонов (более дешевых и простых в изготовлении) лестничной конструкции , а в случае повреждений легко ремонтируются методом вулканизации или склеивания.(с применением ацетона) Если учесть, что стоимость АБС форм незначительно отличается от таковой у ПВХ форм, то нужно признать формы-матрицы изготовленные из АБС пластика наиболее правильным выбором на сегодня.

Рабочий процесс изготовления бетонных панелей заборов методом “экспозиции” заключает в себе такие этапы:

На работающий вибростол устанавливается форма-матрица вмонтированная в несъемный деревянный поддон, заполняется рабочей смесью, излишки удаляются правилом с одновременным выравниванием поверхности.

Закладывается армирующие элементы соответствующего профиля и утапливаются до предполагаемого центра.

После завершения виброуплотнения, заполненная форма-матрица транспортируется в место сушки где находится до момента распалубки ( 1-2 дня)

Поддоны-носилки представляют собой рамную пространственную конструкцию из бруса размером 30-60мм, иногда применяют брус другого сечения или металлические элементы. При изготовлении поддонов необходимо максимально точно подогнать несущие элементы каркаса к вкладываемой форме-матрице и закрепить ее на поддоне, во избежание выпадения при разпалубке. Наличие зазоров и неаккуратность при изготовлении ведут к ускоренному износу и поломкам форм из АБС пластик, при использовании ПВХ форм подобные вольности недопустимы, так как формы выйдут из строя при первой отливке, или же конечные изделия примут нерегламентные размеры. Изготовление несъемных поддонов для непараллелограмныхформ-матриц, с высокой степенью рифления требует особого подхода, помимо жесткой боковой поддержки, необходима многоточечная облегающая донная поддержка формы-матрицы в целом и каждого фигурного элемента в отдельности, что достигается применением различных заполнителей: монтажной пены, гипса и т.д. Правильно изготовленный модуль форма – поддон весит не более 15кг, что значительно облегчает “жизнь” рабочим использующим технологию “экспозиции”, тем самым, повышая производительность труда.

Необходимо отметить, что изначально, технология “экспозиции”, использование разпалубочной смазки не предполагала, поскольку идеально глянцевая поверхность форм-матриц создавала минимальное трение и не способствовала адгезии, но пресловутый “человеческий фактор”, отступление от технологических предписаний,все это заставило искать компенсацию технологическим нарушениям, решением вышеперечисленных проблем стало применение специальной разпалубочной смазки К-222. Данный препарат создает тончайшую, и в тоже время, очень прочную пленку, исключая тем самым контакт бетона с поверхностью формы. Применение К-222 позволяет передать все особенности рельефа поверхности формы-матрицы с высочайшей точностью и без изъянов, и продлить срок службы форм в несколько раз.

Конечный результат – бетонные изделиявысочайшего качества, чистота поверхности неотличима от натуральных полированных образцов – мрамора, гранита, а в случае применения красящих добавок, возможна полная визуальная имитация этих материалов при значительно меньшей стоимости ( технология “Мрамор из бетона” ).

С момента внедрения метода вибролитья в процесс изготовления бетонных элементов ограждений , велся поиск способа производства “двухсторонних заборов”, панелей имеющих декорирование с обеих сторон, ведь как известно, особенность классического метода виброкассетного литья заключается в том, что лицевой получается только одна из поверхностей. Кто то задавшись целью оградится и исходя исключительно из альтруистических побуждений, представил соседям и окружающим возможность любоваться высокохудожественным орнаментом на своем недешевом “еврозаборе”, оставив себе возможность изнутри лицезреть лишь скучный “вулканический” натюрморт исподней стороны панелей. Кто то, напротив, сделал это исходя изличного эгоизма, удовлетворяя популистское чванство - “ вот смотрите и завидуйте какой у меня забор”! Другие в порыве обостренного индивидуализма и мелкочастнического мещанства, разворачивают лицевую поверхность внутрь ограждаемой территории наплевав на окружающих. В этих условиях, производство “двухсторонних” панелей выглядит идеальным решением.

Не мало копий было сломано на этой почве, изобретено большое количество методик и агрегатов, чего стоят только различные производственные линии работающие методом “книжки”, когда заливаются две лицевые части и на стадии “полуготовности” армируются и соосно соединяются в специальном створчатом устройстве (напоминающим по внешнему виду книгу) формируя бетонную панель имеющую декорацию с обеих сторон. И надо сказать, это самый “удачное” решение, так как метод “вертикальной заливки” отнюдь не самого пластичного сырья - бетона в опалубочную форму с полостью шириной всего 40мм и высотой от 500мм, дал еще худшие результаты. Не лучшим образом показал себя и метод“штамповки”, когда на еще не схватившуюся бетонную смесь, залитую в форму, помещается пластина-штамп имеющая соответствующие панели размеры и негативное рифление, оставляющая после операций прокатки соответствующий рельеф на исподней стороне панели. Появление подобных “ноу хау”то затихает, то вспыхивает с новой силой, и нельзя сказать что они не работают. Они работают! Применяя подобные “девайсы” в условиях штучного производства можно изготовить небольшую партию бетонных панелей с обоюдосторонней лицевой поверхностью, прекрасного качества, но слова “штучное производство” и “небольшая партия” здесь будут определяющими, ни о каком серьезном поточном производстве, в большом объеме речи быть не может. Себестоимость “двухсторонних” панелей нередко превышает таковую у обычных в два и более раза, затраты труда и рабочего времени вообще несоизмеримы, а бюджет, рассчитанный на ограждение, подобными изделиями, серьезных площадей выльется в суммы, способные покрыть сооружение ограды из натурального камня. В этом свете, заявления о “производственных” линиях по изготовлению “двухсторонних” заборов или промышленном оборудовании для двухсторонних заборов, выглядят не более чем попыткой, выдать желаемое, за действительное.

Если разговор идет о производстве бетонных панелей “еврозаборов”, то неотъемлемым этапом будет и производство столбов дл я этих самых “еврозаборов”. Чаще всего такой столб представляет собой железобетонное изделие трапециивидного профиля, длинной от 1,2 м до 3,2м,с противостоящими технологическими пазами, гладкой или декорированной поверхностью.

Процесс изготовление столбов, по сути,не отличается от такового при изготовлении бетонных панелей, имеют место те же технологические манипуляции и инвентарь,применяется как технология“моментальной разпалубки” так иэкспозиционный метод. Изначально, производство столбов, наряду с производством панелей, велось исключительно по технологии “моментальной разпалубки” с применением металлических и стеклопластиковых форм. Металлическая форма для изготовления гладких столбов представляет собой открытую металлическую емкость (корыто) трапециевидного профиля ( равнобокой трапеции) с пазообразующими вытеснителями. Трапециевидный профиль применен для облегчения разпалубки, а малое основание трапеции (днище корыта) зачастую имеет округленные грани. Малое основание трапеции имеет размер от 110 до 230мм, ответная сторона столба – большое основание 120-240мм (чаще 125 – 140 мм), высота профиля – толщина столба колеблется в пределах 125 – 140 мм.На днище формы закрепляется неподвижно вытеснитель, образующий соответствующий паз в изделии для крепления панелей, второй вытеснитель является съемным и помещается в форму в процессе виброуплотнения уже залитой бетонной смеси, образуя второй ответный паз в изделии. Ширина паза может колебаться от 42мм до 55мм, в зависимости от производителя, но стандартом следует считать 45мм в соответствии с толщиной вкладываемой панели 40мм. Длина паза зависит от проектной высоты ограждения, с плановым расчетом 500мм на одну плиту и может колебаться от 500мм, для столбов газонных ограждений расчитанных на установку одной заборной секции, до 2500мм для пятисекционных столбов. Для удобства работы такие формами оборудованы рукоятками по краям. Общая длинна формы для изготовления столбов определяется методом суммирования длинны пазовой и корневой ( нижняя часть столба без пазов, закрепляемая в земле или бетонном основании)частей + длинна выступающих рукоятий с обеих сторон. Длинна корневой части столба, как правило, не превышает 700мм, а общая длинна конструкции не превышает 3500-3600мм для самых габаритных 5-секционных столбов. Несмотря на значительные размеры форм, процесс изготовления монолитных столбов не предъявляет особых требований к вибростолу, достаточно обычного универсального стола (размер столешницы 2100Х 900 мм), при условии достаточной жесткости форм для передачи вибрационных колебаний. Обязательным условием является армирование изделий и смазка форм.

Стеклопластиковые формы для изготовления гладких монолитных столбов выполнены в виде стеклопластикового корыта в металлическом каркасе и кроме материалов, мало чем отличаются от металлических форм, следует отметить лишь их меньшие вес и долговечность.

Борьба за внимание покупателя заставила производителей бетонных ограждений искать решения повышения качества как панелей “еврозаборов” так и столбов. Особенно горячая битва развернулась в вопросе декорирования. Появились специальные формы, как правило, из стеклопластика имеющие рифленую поверхность днища имитирующую кирпичную кладку, кладку натурального камня или другой узор в тон орнаменту на панелях забора. Такое решение заставило немного изменить конструкцию формы, пазообразующие вытеснители крепятся по сторонам формы на разъемных соединениях, а на днище нанесено негативное рифление. Отличительной особенностью работы с такими формами является необходимость манипуляций с отсоединением пазов перед разпалубкой и обратным присоединением их к форме. Дальнейшее совершенствование процесса производства столбов аналогично процессам происходящим в сфере производства бетонныхпанелей. Качественный рывок в этой сфере стал возможен лишь благодаря внедрению технологии “экспозиции” и применению форм из АБС пластика.

Форма для столба из АБС пластика выполнена в виде емкости длинной 2,7мшириной 140мм, высотой 130мм, днище может быть гладким или иметь негативный рисунок имитирующий кирпичную или каменную кладку, толщина пластика составляет 1мм. Пазообразующие элементы выполнены так же из АБС пластика, имея длину 2м, вкладываются по бокам в форму непосредственно перед заливкой. Подобные формы не имеют несущей способности и требуют строгого несъемного поддона. Процесс производства столбов абсолютно аналогичен процессу производства заборных панелей по соответствующей технологии.

Резюмируя вышеизложенную информацию, следует признать, что технология “моментальной разпалубки” наиболее быстрый и производительный метод получениябетонных изделий, при минимальных вложениях, но бесперспективный. Практичность, относительная дешевизна и нетребовательность данной технологии, все её положительные свойства сводятся к нулю при сравнительной оценке качества изделий. Если ставится цель, к примеру, самостоятельно изготовить элементы бетонного забора и оградить значительную территорию с минимальными затратами и без притязаний на качество, то технология “моментальной разпалубки” именно то что вам надо. Найдутся и профессиональные производители, “приверженцы старины” которые будут утверждать обратное, что ими найден “волшебный” секрет, особая смазка или методика, что у них изделия выходят суперглянцевые, по качеству не хуже “экспозиционных” но в двое дешевле. К сожалению это не правда и в условиях возрастающей конкуренции среди производителей “еврозаборов”, борьбе за качество, технология “моментальной разпалубки” вчерашний день или удел аматоров.

Помимо производства бетонных ограждений, технология “экспозиции” нашла широкое применение в производстве тротуарной и фасадной плитки, надгробных памятников и садово-парковой архитектуры, в тех сферах, где необходимо высокое качество и прекрасный внешний вид.

Производство плитки методом вибролитья по технологии “экспозиции” ведется довольно длительное время. Положительными моментами таких изделий, является прочность ( при соблюдении технологии) низкая способность к водопоглощению, а значит долговечность, презентабельный внешний вид и низкая себестоимость.

Формы для производства тротуарной и фасадной плитки как правило выполнены из полиэтилена толщиной 3мм( польского производства), обладают достаточной прочностью и долговечностью, обеспечивая при этом прекрасное качество изделий.Технологический процесс производства плитки методом вибролитья не отличается от такового при производстве заборов. Для этого понадобятся: вибрационный стол, формы, смазка, разпалубочная ванна и конечно готовая бетонная смесь.

  1. Смазанные формы наполняются приготовленной смесью, устанавливаются на стол, где происходит виброуплотнение.
  2. Снимаются с стола ипомещается на стеллаж, где происходит твердение смеси и набор разпалубочной прочности (1-2 суток).
  3. Помещаются в разпалубочный агрегат для прогрева форм до температуры 50 градусов.
  4. Производится выемка изделий из форм и танспортировка в место сушки.
  5. Форма промывается 10% раствором соляной кислоты, смазывается и готова к повторному применению.

Наилучшим смазочным материалом для форм плитки является смазка на органической основе -“Леросин”, также хорошо себя зарекомендовали “К-222” и “Сепарен”.

Формовочная бетонная смесь готовится в бетономешалке принудительного или гравитационного действия. Бетонная смесь затворяется теплой водой с температурой до 30С.Продолжительность перемешивания формовочной смеси должна быть не менее 15 минут. При этом сначала перемешиваются сухие компоненты (или с естественной влажностью), затем только добавляютсяводный раствор пластификатора и затворяющая вода.

Время от момента приготовления формовочной бетонной смеси до изготовления плит не должно превышать 70% от времени начала схватывания цемента. При приготовлении бетонной формовочной смеси необходимо постоянно учитывать естественную влажность заполнителей и вносить соответствующую поправку в расчётное количество затворяющей воды. Применение пластифицирующих добавок обязательно.

Разпалубка является весьма важным процессом, влияющим на качество изделий и на срок службы форм. Для максимального облегчения этого процесса необходимо нагреть формы на 50градусов и выше, что придает формам пластичность и незначительно увеличивает их геометрические размеры, позволяя уменьшить сцепление бетона с пластиком. Простейшим агрегатом для нагрева форм может служить любая, достаточного объема емкость, наполненная горячей водой, зачастую такой емкостью служит обычная бытовая ванна объемом 300-400л, оборудованная водонагревателем.В случае крупномасштабного производства целесообразно обзавестись пропарочной камерой.

Последним словом прогресса в сфере производства плитки следует считать применениеформ из АБС пластика. Появившись относительно недавно в этой сфере, этот материал, хотя и не совершил технологической революции как в производстве заборных панелей, но значительно облегчил и упростил производство, улучшив и без того прекрасное качество изделий. Идеально гладкая поверхность АБС форм позволяет получить соответствующую поверхность на изделиях, а главное позволяет производить разпалубку без предварительного нагрева форм, значительно облегчая и удешевляя производство. Основной спецификой АБС форм для плитки следует считатьизготовление изделий имитирующих натуральный камень, по окатышевой технологии “ мрамор из бетона” или как еще часто именуют “Кевларобетон”, “Престижбетон” , “Люксбетон” ит.д. Этот технологический прием отливки бетонных изделий из разноцветных бетонных окатышей, как ни какой другой требует идеально гладкой поверхности, именно этим требования и отвечают АБС формы Изделия получаемые подобным способом прекрасно имитируют натуральный полированный камень, пользуются устойчивым спросом, комерчески успешны.

Альтернативой вобролитой плитке выступает плитка вибропресованная. Глубинные отличия подобных изделий, в сравнении с вибролитыми, лежат не в плоскости физических свойств и характеристик,а в технологической сущности и вытекающими особенностями производства. Само название продукта - “плитка вибропрессованая” уже предполагает этап прессования, а значит, наличие вибропресса. Стоимость пресса и сопутствующего оборудования, а так же наладка и конечный запуск производства вибропрессованных изделий несопоставимы с затратами в сфере производства вибролитых изделий. Производительность вибропресса конечно на высоте, и редко опускается ниже 70-80м² плитки за смену даже у самых маломощных образцов, но требовательность к сырью, сложностьпереориентации ассортимента , делают этот вид производства весьма специфичным.

Сравнивая процессы производства плитки тротуарной методом вибропрессованияи вибролитья, можно провести аналогию с грузовыми автомобилями разного класса: покупка вибропресса и сопутствующего оборудования, наладка линии в целом и успешныйзапуск – подобны покупке дорогого многотонажного грузовика, а в случае благоприятствующей экономической ситуации, правильному управлению и наличию соответствующих заказов , эта линия, как и мощный грузовик,способна совершить огромную работу и принести серьёзную прибыль.

Организация производства той же плитки тротуарной, методом вибролитья напоминает эксплуатацию небольшого юркого пикапа. Закупка необходимого оборудования и наладка, потребуют значительно меньше средств чем вибропресс, а легкость переориентации производства, способность к мгновенному расширение ассортимента, нетребовательность к материалам и условиям, возможность временного сворачивания рабочего процесса и “непереборчивость” в объёмах заказов, все эти особенности, придают необычайную мобильность и жизнеспособность этому виду производства, а острота реакций на изменяющуюся ситуацию и постоянная востребованность, сравнимы лишь с спецификой работы пронырливого городского мини-грузовичка.“Хлеб с маслом” Вам будут обеспечены, было бы желание трудится!